近与国外领先企业相比，我们在工业软件应用深度上仍存在一定的差距。在生产管控领域，我国钢企大多数在谋求大幅度提高生产能力，只关注单工序或品种的产能，没有从整体上优化企业的运营过程。虽然国内企业已经实现以某一业务为中心的关联业务集成，实现了生产作业全过程自动化，但国外领先企业已经开始建立业务模型，实现生产现场信息的自动分析和生产过程动态优化。在供应链管理领域，国内钢铁企业的信息化系统多数只关注本企业的运营情况，供应链管理还停留在实现企业内部供应链的信息共享，未实现企业内部和上游供应商、下游客户的一体化优化。同时，国内企业的供应链没有实现多生产线、跨工序的协同优化。下一步，企业应该向以客户为中心、与上下游建立动态联盟、客户需求变动、企业销售和生产等全部联动的目标发展。

在资产管理领域，我国钢企实现了设备状态的实时监控、预警，但设备资产管理的信息集成度不高，工程设计资料在生产运行中没有被充分利用，设备运行、维修、档案和备品备件信息没有进行统一管理。在财务经营管理领域，我国钢企财务管理信息化集成平台实现了领域内业务流程集成;国外领先企业建立了统一的业务流程库，信息化系统具有很好的开放性和可伸缩性，可支撑企业不断变化的需求，各个模块的数据可以在统一平台进行对比分析。在能源管理领域，虽然钢铁企业已经实现产能、用能、排放、回收、循环利用的综合平衡、动态调节和优化控制，但在综合集成方面，仍存在较大差距。例如，国内钢企的LIMS(实验室信息管理系统)、优化软件等集成才刚刚起步，而国外领先企业已经集成了能源管理系统与物料、质量、生产过程数据等系统，能够支持能源运行和优化协同、能效改进项目实施协同。在安全环保领域，国外领先企业已经全面应用安全监控装置和“三废”回收再利用装置，实现对危险区域人员的监控。国内企业对于生产中的异常工况的处置尚缺乏科学、有效的支撑手段，处理紧急情况仍然依靠操作人员的经验，没有实现借助工业软件开展对事故的监控和分析。